Lo que cambia cuando el equipamiento se fabrica a medida

Cada mesa, estantería y carro sale del taller con la misma lógica: acero AISI 304, soldadura sanitaria pulida y superficies que se limpian sin rincones. Estos son los puntos que los responsables de planta notan primero al instalar el mobiliario.

Limpieza entre turnos sin desarmar la línea

Las uniones continuas y los bordes cerrados evitan poros donde se retiene residuo. El operario pasa el paño y sigue con la siguiente tarea en lugar de desmontar piezas para alcanzar las esquinas.

Medidas ajustadas al espacio real de la nave

Trabajamos sobre el plano del área, no sobre un catálogo fijo. Altura de trabajo, profundidad de bandeja y separación entre montantes se definen antes de cortar el acero, así el equipo entra sin recortes posteriores.

Resistencia a la corrosión en cámara y zona húmeda

El acero inoxidable y los perfiles con tratamiento anticorrosivo aguantan la humedad constante de cámaras frigoríficas y áreas de lavado. La estructura no se oxida ni transfiere sabor a los productos almacenados.

Estanterías que se reconfiguran sin soldadura nueva

Los montantes ranurados permiten subir o bajar cada nivel según cambia el inventario. Cuando se reorganiza el depósito, se ajustan las bandejas con herramienta simple y no se depende de un técnico externo.

Repuestos y refuerzos con la misma trazabilidad

Si una pata o un nivel necesita reemplazo, se fabrica con la misma especificación del lote original. Eso mantiene el conjunto estable y evita que una pieza distinta comprometa la nivelación.

Si querés ver cómo se aplica esto en un caso concreto, revisá los proyectos entregados o escribinos desde contacto con las medidas de tu área.

Etapas de fabricación y montaje de equipamiento inoxidable

El recorrido de un pedido de mesas de trabajo, estanterías asépticas o carros de servicio sigue una secuencia fija. Estas son las fases que aplicamos en taller y en planta, con los puntos donde conviene detenerse a revisar antes de avanzar.

Relevamiento de medidas y uso real

Antes de cortar chapa, visitamos o pedimos planos del área donde irá el equipo. Se miden pasillos, alturas de mesada, tipo de piso y si hay cámara frigorífica cerca. De ahí sale el calibre de acero AISI 304 y la cantidad de refuerzos en patas o montantes. Un error de centímetros obliga a rehacer la estructura completa, así que esta etapa no se apura.

Corte, plegado y armado de estructura

Las chapas se cortan y pliegan según el despiece aprobado. Los montantes de estanterías se ranuran para permitir cambios de altura sin soldadura posterior. En mesas y carros, los refuerzos triangulares van soldados en el taller antes de pasar a la etapa sanitaria. Todo el material se identifica por lote para mantener trazabilidad interna.

Soldadura sanitaria y pulido de uniones

Las uniones que estarán en contacto con alimentos se sueldan en continuo y se pulen hasta eliminar poros y rebabas. No se dejan bordes abiertos ni cavidades donde se acumule residuo entre turnos. Este paso define buena parte del tiempo de limpieza diaria del cliente, por eso lo tratamos como crítico y no como terminación cosmética.

Control de limpieza y ajuste de nivelación

Antes de despachar, cada pieza se revisa con paño y luz rasante para detectar marcas de soldadura o restos de proceso. Se instalan niveladores en patas y se prueba el armado completo de estanterías modulares. Si el piso de la nave es irregular, se ajusta en planta durante el montaje y no se fuerza la estructura.

Entrega, montaje y puesta en marcha

El equipo llega embalado por componentes para facilitar el ingreso por puertas angostas. El montaje se coordina con los turnos de producción para no interrumpir la línea. Al cierre se entrega la ficha de materiales, el esquema de armado y las indicaciones de limpieza según el tipo de acero y el ambiente donde queda instalado.

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